在饲料混合阶段适当补充水分是较为理想的方式，但也需要注意平衡好饲料霉变风险和饲料水分的关系。
一、饲料混合阶段补充水分的效果许多研究和实践表明，在饲料混合阶段适当补充水分能够获得良好的效果。
罗昌荣等（）研究发现在混合粉料阶段添加水分能明显提高成品颗粒在盐水中的稳定性，分散损失率由11.37%降至8.85%[1]。
Moritz等（）通过饲料混合阶段向肉鸡日粮中添加水分，发现加水不仅能显著提高颗粒料生产效率（P＜0.01）、降低能耗（P＜0.01），同时添加水分的低能日粮组与不加水的正常能值组相比，肉鸡采食量和料肉率均无差异，说明加水改善了颗粒品质、提高了饲料利用率[2]。
刘春雪（）和高立海（）也分别用杜长大三元杂交仔猪和广东麻鸡试验证明了在饲料混合阶段中添加适量的水能够改善颗粒质量、提高动物日增重，同时料肉比也相应改善[3,4]。
刘影等（）分别向肉鸡、肉鸭和淡水鱼颗粒料的混合粉料中喷加1.5%的液体防霉剂的水溶液，成品水分分别提高了1.11%、1.47%和0.99%，保水率达74%、98%和66%，同时饲料的保存期并未缩短，相反却有不同程度地延长[5]。
范蓉等（）在二次混合阶段向池塘混养育成鱼料（Φ2.5mm）中添加20kg/吨质量比为5%的液态防霉剂溶液，成品水分提高1.49%，保水率75%；生产效率由4.5吨/时提高至6吨/时，提高了33%；成品打包率（=成品打包量/工人配料量）由94.98%提高至98.16%，提高了3.18%。制粒机运转顺畅、工作稳定，从而减少了再生料的产生、节约了制造成本。
二、饲料混合阶段添加水分的注意事项1补水量不宜过大，调质水分和成品水分不宜过高。
混合机内的粉料水分含量会影响制粒效果和制粒机工作效果、成品含水量和饲料保存期，过大的添加量还会影响到动物生产性能，因此在决定是否向混合机内添加水分之前，务必要测定混合机内粉料的初始水分。SarahMuirhead[6]研究发现，14%的粉料水分含量时制粒效果及制粒机的使用效果 ，当粉料水分超过14%时，制粒所需的能量迅速增加，颗粒料产量迅速降低，颗粒耐久力降低。当混合粉料初始水分低于12.5%时，添加水分后的粉料目标水分应不高于14%。同时 水分添加量不高于2%[7]，这样有利于制粒作业；如果粉料水分已高于13%，则建议不要再添加水分，否则不利于成品水分的控制[8]。
2均匀添加、控制水活度，小心饲料发霉。
添加水分的潜在风险是饲料发霉，预防饲料霉变要做到以下几点：
首先，加水要选择清洁的生活用水，以免不洁水源引入病菌等影响饲料安全的物质。
其次，要尽量做到均匀添加。水分添加不均匀，会造成局部水分过高、水活度偏高，容易引起饲料霉变。添加过快，不利于水分和物料混合均匀，添加过慢，又会影响正常生产进程。因此饲料企业 采用专业的液体喷加设备在饲料混合时间内均匀喷加。
再次，在加水的时候，要重点考虑控制饲料水活度的变化。霉菌生长有3个必要条件：游离水（水活度Aw）、温度和氧气。饲料中的水分根据与生物大分子相互作用强弱的不同可以分为三类：①紧密结合水（或称非转动结合水），与大分子作用最强，为其不可分割的一部分；②结合水，与大分子有较强的相互作用，有选择地排列在相应的基团上；③游离水（或称自由水），大分子的作用力未及于此，其性质与正常水无区别。水活度Aw指的是平衡相对湿度，反映的是饲料中游离水含量的多少。水活度越高，含游离水越多。但水分高的物料，水活度不一定高。而霉菌能利用的是游离水。多数霉菌生长要求 水活度值在0.7以上，如*曲霉、青曲霉等；少数霉菌可以在水活度为0.65时生长，这类霉菌称为嗜干性霉菌，如灰绿曲霉、薛氏曲霉、赤曲霉等[9]。使用恰当的表面活性剂和水结合剂，能在提高饲料水分的同时有效控制水活度[5]。
，从防霉剂的作用机理来看，防霉剂和物料混合越充分、接触面越大，防霉效果就越好。从这个角度考虑，液态防霉剂比固体防霉剂更容易达到防霉剂和物料的 混合均匀度。
三、小结根据粉料初始含水量，借力高品质的液态防霉剂，用专业的液体喷加设备在饲料混合阶段补充1-2%的水分，是饲料生产企业经济可行的水损控制措施。
参考文献略
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